廢舊橡膠低溫微負壓催化裂解技術促進行業健康發展

近年來，我國對廢舊橡膠綜合利用的發展及政策有很大的進展，橡膠行業已提出十一五科學發展規劃意見.結合國情和行業特點,廢橡膠利用的重點從原來的再生橡膠、膠粉、輪胎翻新三個方式，現增加鼓勵：創造條件，進行低溫熱裂解、熱能利用試點，開拓多種廢舊橡膠利用方程式，推動廢舊輪胎綜合利用行業健康發展。國家發改委對廢輪胎廢橡膠低溫裂解的處理技術確定為重大產業技術開發專項重點支持項目。這是非常領人鼓舞。廢輪胎（廢橡膠）、廢塑料低溫微負壓催化裂解技術是當今該項技術最先進的低溫催化裂解工藝之 一，是利用廢輪胎、廢橡膠、廢塑料等進行資源再生循環利用的高新技術。

近年國際市場采用比較常用的幾種方法：

（1）熱能利用

直接燃燒，供發電廠、工業鍋爐、水泥廠和鋼鐵廠等做熱能燃料。用量也較大，但只能回收不到一半的能源，利用率 較低。政府對這種追求熱值利用忽視資源再生利用率并造成二次污染的現象表示關注并采取勒令停止。

（2）熱裂解

這是一種廢輪胎普遍的處理方法。熱裂解處理過程是將膠粒輸送到熱裂解設備進行熱裂解，膠粒在高溫高壓狀態下進行 熱裂解，其中氣相產品進入洗滌塔冷凝冷卻，冷凝下來的燃料油品經冷卻后送罐區儲存，不可凝的輕組分(C5以下的烴類 氣相)回收做為熱裂解爐的燃氣，這種方法是很普遍的一種處理方式，但因其是在高溫高壓下完成，在這個過程中，會有 有毒氣體產生，對環境和人體有很大的威脅，同時，由于這種方法技術復雜，裝置龐大，成本很高，幾乎不產生經濟效益， 同時也制約了其他范圍的推廣應用。

（3）目前，我國較多利用廢舊輪胎土法煉油，投資少，設備簡陋，在生產過程中會產生大量有毒有害煙塵、氣體， 嚴重污染空氣，生產過程中產生的廢渣、廢油也會嚴重污染環境。另外，土法煉油生產出的油多屬于多種油體的混合物， 油質極差，是對資源的一種極大浪費。

低溫微負壓裂解專利技術與其他技術相比，優勢在于以下幾個方面：

一、是廢舊輪胎最徹底的處理方法：利用低溫微負壓裂解專利技術同時能處理多種廢料，如廢橡膠、廢舊輪胎、廢舊塑料、廢油、油漿、煤焦油、生活費油等各種費油， 其他技術最終產品是燃油（混合油）經本裝置深加工后，最終產品 是國標柴油、國標汽油、精品碳黑、瀝青、鋼絲、液化氣等。

二、是最環保的處理方式：無任何的三廢排放（廢水、廢氣、廢渣）和二次污染。無廢水：本工藝過程中的用水，是用于循環冷卻使用，因是循環利用，故沒有廢水的產生。無廢氣：本裝置由于是低溫裂解，故沒有產生有毒氣體二惡英的條件，也就無二惡英產生和排放，因此不會產生有毒氣體。而在裂解過程中產生的其他氣體，是C4之前的C、H化合物，為不可凝的可燃氣體，經脫硫后回燃燒機使用，做為燃料。既節約了能源。本裝置無設煙囪，沒有氣體排放。無廢渣：本工藝流程中的渣是鋼絲和碳黑。采用封閉式振動篩分離，通過廢渣出料后在本系統內，鋼絲和碳黑經振動篩分離，鋼絲從鋼絲出口排出，碳黑輸送深加工系統處理還原為精品炭黑，自動包裝成袋。整個過程在封閉式自動控制下處理，沒有廢渣粉塵。

三、高效益：

（1）設備造價低廉，自己設計，選用本國優質材料，選定本國專業化工制造廠制造，制造價低廉，投資成本低。

（2）本技術廢輪胎無需切胎（碎胎）的工序，以整個輪胎（也可切成2塊或4塊/一個胎）進料，節省了投資切胎（碎胎）機器，也節省切胎（碎胎）過程中的人工和能耗等。

（3）采用高效快開裂解釜，其他裝置進料出渣需要用人工2個多 小時，而本裝置無需人工2分種解決了快速進料和出渣工序。節約31%的裂解時間。

（4）遠程熱輻射、聚集熱源、急速提升裂解溫度，非直接供熱、，熱值利用率高。

（5）采用開放性標準的全集成自動化組成，堅固耐用，穩定可靠，簡便易用。減少原材料消耗，提高生產率。

（6）整套設備工藝簡單，操作方便，省電、省能耗、省人工、省機械損耗，是完全符合國家提倡生產節約型的裝置。

（7）本技術和設備將最終油品為國標柴油和汽油。適合市場需求。是真正當前的環保再生新能源。價值比混合油要 高40%多。處理廢橡膠，加入了特制的催化劑，能使廢舊輪胎的回收率高達95％-98％。