廢輪胎熱解煉油全過程介紹

廢輪胎熱解煉油是指在完全缺氧或有限供氧的情況下使廢輪胎受熱，使其高分子聚合物和有機添加劑降解為低分子或小分子化合物，從而回收氣體、油、炭黑、鋼絲的一種工藝技術。廢舊輪胎經過切片后送入熱解爐，在水蒸氣或氮氣等惰性氣體的保護下，進行熱分解反應。生產工藝流程為：廢舊輪胎一切片一熱解一分離一加工一成品。具體生產過程如下：

廢輪胎煉油產物

預處理：收購回的廢輪胎先使用鋼絲分離機對廢輪胎進行鋼絲分離，用拉絲機將粗鋼絲抽拔出來，鋼絲打包外售。去除鋼絲后將廢輪胎按照工藝需求利用設備切割成20mm左右的塊料，利用滾輪篩選機和磁選機，將塊料進行磁篩選，將存于塊料中的鐵釘、廢鋼絲回收。篩下物直接進入儲料包，篩上物返回切割工序進行二次切割。

廢輪胎煉油現場

熱解：清除鋼絲后的膠料經輸送機送到膠料儲料倉。儲料倉通過氣鎖連續計量喂料機自動計算喂料，按照工藝設定將膠料連續定量自動投加到裂解反應器內，維持120℃30分鐘以去除輪胎顆粒吸附的水分，然后以10℃/min開始升溫，升至150℃時開始有裂解氣產生，裂解爐內保持微負壓狀態開始低溫裂解，反應物料在動態擾動氛圍下快速完成裂解反應，控制最終溫度為400℃。裂解反應產生的氣相產品進入冷凝器冷凝，冷凝下來的燃料油品經冷卻后送罐區儲存，不可凝的輕組分(C5以下的烴類氣相)回收做為裂解爐加熱反應介質的燃氣。

當裂解爐內的物料裂解結束后停止加溫并開始降溫，炭黑(含鋼絲)通過氣鎖連續出料機由管道轉移至收集罐，炭黑收集結束后設在收集罐后的水環密閉真空系統(冷凝器)開始工作，將系統內的殘存氣體抽出，可降凝變為液體進入油品處理系統，不可降凝氣體進入不凝氣收集系統。

廢輪胎煉油設備發貨現場

冷凝分離：熱裂解產生的油氣需經冷凝器冷凝分離。冷卻系統采用管式冷凝系統（循環冷卻水作為冷卻介質），從分氣包出來的油氣通過管道輸送至冷凝系統，大部分油氣被冷凝，少部分油氣經回收管道輸送至冷凝系統再次冷凝，最終不能被冷凝的C1～C4不凝氣以氣態形式存在，不凝氣主要成分以甲烷為主，不凝氣有較高燃燒價值，經回收后可作為熱裂解爐的燃料，從而實現系統連續反應所需熱能的完全自給。

炭黑粉磨：熱解殘留物通過氣鎖連續出料機出料，再經磁選機分離出副產品鋼絲，鋼絲打包入庫；收集的粗炭黑經強制冷卻后，通過磨粉機，在負壓狀態下進一步粉碎至400～1500目以下，粉碎后的炭黑粉由磨粉機直接經密閉輸送管送至真空包裝機包裝入庫。炭黑成品倉庫出入口設置通風機，人員需要出入倉庫時開啟，保持倉庫內負壓狀態，由于保持負壓狀態，炭黑粉塵基本不外排至成品庫外。炭黑磨粉設備自帶旋風分離機+膨脹體玻璃纖維袋式除塵器收集處理炭黑粉塵。磨粉過程中會產生少量炭黑粉塵。

廢輪胎煉油炭黑風運系統

油品處理：冷凝為液體的油品進入油水分離設備，通過油水分離產出裂解油及油水混合物，裂解油經管道輸送至油罐儲存，油水混合物經管道與水封罐定期排水一同霧化噴入燃燒爐內燃燒處理。