含油污泥熱解處理工藝流程

熱解法油泥處理工藝是現在含油污泥的主要處理方法之一，通過加熱爐可以將油泥中的油進行熱解脫附，將油和泥進行分離，經過熱解處理后，回收的氣體主要是甲烷、一氧化碳、乙烷等可燃氣體，可以作為加熱爐的燃料來源；液態回收物主要是重柴油，可以直接外售回收油企業；固態回收物主要為灰渣，按照《固體廢物鑒別標準通則》(GB34330-2017）和《危險廢物鑒別標準通則》(GB5085.7-2019)進行鑒別后，如為一般固體廢物，可作為一般固體廢物，外售建材廠作為制磚砌塊生產原料等進行資源化利用；如為危險廢物，暫存危廢貯存庫，定期交有資質單位處置。

油泥處理工藝流程

主要工藝是將廢油泥經過加熱爐進行熱解脫附，將油和泥進行分離，油氣通過分離設備進入冷卻設備冷凝為液態油，并經過油水分離后進入產品罐區。油氣中不凝氣通過引風機送至水封罐后，可回用作為加熱爐的燃料氣。加熱爐中燃燒后的廢氣通過脫硫脫硝除塵設備后達標排放。

（1）原料進廠：

回收的油泥通過密閉的槽罐車運輸進廠，卸入油泥暫存池中，生產時通過行車起吊設備轉運至輸送帶至加熱爐的進料倉中。

（2）進料系統：

油泥進料采取間歇操作，通過抓斗或者噸包袋從油泥池進入皮帶或者鉸鏈傳送帶，傳送至加熱爐進料倉中，然后通過進料倉放料口送入螺旋進料出渣一體機中，密閉輸送至加熱爐內腔，進料時間約1小時，進料結束后封閉進出料閥門。開啟氮氣置換，氮氣置換結束后，燃燒器點火加熱。

（3）熱解系統：

加熱過程中，前期在150℃前出水、少量輕質油，出水時間約5-7小時，水通過箱式冷凝器冷卻至40~50度進入含油污水罐，并經過含油污水泵送至污水處理設施。

油泥中水大部分熱解脫附分離出來后，加熱爐繼續升溫至150-400℃出輕質油，夾帶部分粉塵，水、油經過汽包初步分離夾帶。分離出的油和油氣，80%可經箱式冷凝器冷凝后轉為回收油。通過箱式冷凝器成液態油，進入含油污水罐，并經油泵送至油水分離器，回收油經泵送至產品罐區。箱式冷凝器采用循環水進行冷卻，冷凝過程中，循環水流入箱式冷凝器內的循環水管道中，與進入箱式冷凝器的油氣間接接觸，依靠循環的冷卻水帶走油氣的中的熱量，將油氣冷凝為液態油，完成換熱的循環水通過管道進入循環水系統的冷卻塔中進行循環冷卻使用。

（4）不凝氣和灰渣出料系統：

不凝氣：含油污水罐、油水分離器內不凝氣經引風機抽吸，先進入水封罐配套的噴淋灌內進行水幕噴淋接觸水洗除塵，然后引入水封罐，作為加熱爐的燃料，經管道送入加熱爐燃氣燃燒器進行燃燒，燃燒后的廢氣通過脫硫脫硝除塵設備后達標排放。水封罐及配套噴淋灌產生中的噴淋及水封用水，每月檢修時更換，水質與油水分離產生的水質相當，可直接送至污水處理設施處理。

出渣：油泥出油時間約2小時；出油結束后，加熱爐內冷卻至200℃（約1h），開啟封閉的螺旋出渣冷卻系統，冷卻采用多級螺旋水冷的方式，灰渣以螺旋方式前進出渣，經過多級水冷螺旋輸送機后，溫度可冷卻至40-50℃，經封閉的螺旋輸送管道送至灰渣倉中暫存。出渣過程全程處于封閉的螺旋輸送設備內，因此不易起塵。

（5）廢氣凈化系統：

加熱爐熱源來自燃氣燃燒器天然氣和不凝氣產生的熱量。該兩部分燃燒廢氣，采用“低氮燃燒+濕法氧化法脫硝+堿噴淋脫硫除塵+活性炭吸附”組合工藝處理，處理后的尾氣經15m高排氣筒排放。

燃燒燃燒裝置配備低氮燃燒器，燃燒溫度在1200℃左右，停留時間大于2s，可確保不凝氣充分燃燒，油氣焚燒可使不凝氣去除效率可達99.9%。燃燒廢氣經低氮燃燒+濕法氧化法脫硝工藝處理后，NOx去除率可達85%；采用“堿噴淋脫硫除塵”可使煙氣中SO2去除80%，除塵效率達90%，“活性炭吸附裝置”對有機廢氣吸附效率可達80%。

（6）成品：產品罐區至裝車區設置一個裝車鶴管，用于汽車裝車。